Нержавеющая Сталь Марка AISI 440C | EN 1.4125 | DIN X105CrMo17 | 95Х18

AISI 440C | EN 1.4125 - это высокоуглеродистая мартенситная нержавеющая сталь, которая благодаря высокому содержанию углерода, хрома и молибдена обладает высокой прочностью, хорошей твердостью, коррозионной стойкостью, износостойкостью, а также стабильностью размеров при высоких и низких температурах.

Сталь способна после термообработки достичь высокой прочности, твердости и износостойкости среди всех нержавеющих сплавов. Твердость, HB тип = 578 - 600 в правильно закаленном состоянии. Она особенно пригодна для таких применений, как шарикоподшипники и детали клапанов.

Она является магнитной как в предварительно закаленном, так и в послезакаленном состоянии. Обладает умеренной коррозионной стойкостью по сравнению с другими нержавеющими сталями. Демонстрирует лучшую коррозионную стойкость в закаленной и отпущенной форме.

Нержавеющая сталь AISI 440C входит в серию 400 нержавеющих сталей. Она имеет самое высокое содержание углерода среди них. Отличительными свойствами этого типа стали являются ее твердость, механическая прочность и усталостная прочность. Такое сочетание свойств делает такой сплав полезным в производстве режущих инструментов. Благодаря высокому содержанию углерода он не обладает выдающейся стойкостью к коррозии, но его все равно можно использовать для применений, требующих умеренной коррозионной устойчивости, например, хирургические инструменты.

Нержавеющая сталь AISI 440C обычно содержит 78 - 83,1% железа, 16 - 18% хрома, 1 - 1,2% углерода, 1% (макс.) кремния, 1% (макс.) марганца, 0,8% молибдена, 0,04 % фосфора и 0,02 % серы. Она имеет мартенситную зернистую структуру. В основном закаляется путём укрепления твердого раствора хромом и дисперсионного укрепления карбидов молибдена.

Свойства нержавеющей стали AISI 440C EN 1.4125

Нержавеющая сталь AISI 440C является одним из четырех типов нержавеющей стали 440, включая AISI 440A, AISI 440B и AISI 440F. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать чрезмерного отпуска, что может привести к снижению ее коррозионной стойкости.

Сталь AISI 440C имеет коррозионную стойкость, которая немного похожа на марку AISI 410, но ниже, чем у AISI 431, также ниже, чем у большинства ферритных нержавеющих сталей серии 400 и всех аустенитных нержавеющих сталей серии 300. Она имеет оптимальную коррозионную стойкость в отпущенном состоянии при закаливании ниже 400 °C. Отверждение от 1090 °C обеспечит лучший раствор карбида и, следовательно, лучшую коррозионную стойкость, но при этой температуре следует допускать минимальное время вымачивания, иначе может возникнуть избыточный рост зерна. Полировка еще больше повысит коррозионную стойкость. Сталь не рекомендуется использовать в отожженном состоянии. Очень важно, чтобы кислород всегда мог свободно циркулировать по всем поверхностям из нержавеющей стали, чтобы гарантировать, что хром-оксидная пленка всегда присутствует для защиты стали. Если это не так, произойдет ржавление, как в случае с другими типами нержавеющей стали.

Ковка

Сталь нужно разогреть до 760 °C - 820 °C, затем медленно и равномерно нагреть до 1050 °C - 1150 °C, удерживать до тех пор, пока температура не станет однородной по всему участку и немедленно начать ковать. Не перегревать, поскольку это может привести к потере прочности и пластичности. Не подделывать ниже 900 °C. Готовые поковки следует медленно охлаждать в печи, нагревать сухой известью или золой до комнатной температуры и немедленно отжигать.

Термообработка

Нержавеющая сталь AISI 440C мартенситная, что означает, что она подвергается термической обработке. Общая цель термической обработки нержавеющей стали 440C состоит в том, чтобы максимально ограничить количество аустенита в стали и способствовать образованию мартенсита. Термическая обработка этой марки стали обычно происходит следующим образом:

Отжиг

Полный отжиг проводится в диапазоне температур от 850 до 900 °C, после чего материал медленно охлаждается в печи приблизительно до 600 °C, а затем охлаждается на воздухе до комнатной температуры. Кроме того, его можно нагреть до 735 - 785 °C (докритический отжиг), а затем медленно охладить в печи до комнатной температуры.

Закаливание

Сталь нагревают до температуры 1010 - 1065 °C, а затем закаливают в теплом масле или на воздухе. Более толстые срезы следует закалить в масле, чтобы обеспечить более быстрое и равномерное понижение температуры, тогда как более тонкие срезы можно закалить на воздухе.

Закалка

Теперь сталь закаляется в диапазоне температур 150 - 370 °C, где можно получить несколько уровней жесткости и механических свойств. Закаливание в пределах 425 - 565 °C приведет к снижению стойкости к коррозии и ударопрочности, а отпуск в пределах 590 - 675 °C приводит к повышению ударопрочности и снижению твердости.

Новейшие методы закаливания нержавеющей стали AISI 440C до криогенных температур оказались перспективными благодаря большему успеху в понижении содержания аустенита в стали. Глубокая криогенная обработка и мелкая криогенная обработка - это два метода, которые используются перед началом процесса закалки.

Глубокая криогенная обработка предусматривает охлаждение стали от комнатной температуры до - 196 °C в течение 3 часов, где ее выдерживают при этой температуре в течение 24 часов, а затем возвращают к комнатной температуре.

Мелкая криогенная обработка включает выдержку стали при - 80 °C в течение 5 часов, а затем позволяет вернуться к комнатной температуре. После криогенной закалки сталь можно закалить при 200 °C. Оба метода показали повышение жесткости до 7% и до 4% соответственно.

Обработка

Обрабатываемость этой марки нержавеющей стали напрямую связана с ее жесткостью, поэтому оптимальные параметры обработки значительно различаются. Как только жесткость становится известной, параметры обработки можно оценить. Параметры обработки будут изменяться в зависимости от структуры / твердости стали. Такие данные могут использоваться в качестве ориентира при механической обработке стали инструментами из твердого сплава.

Физические свойства

Механические свойства

Применение

Уникальные свойства нержавеющей стали AISI 440C делают ее полезной для многих применений. Превосходная износостойкость делает ее пригодной для производства компонентов клапанов и шариковых подшипников с требованиями промышленного стандарта твердости по Роквелу 58. Твердость и прочность также делают ее пригодной для производства режущих инструментов, таких как ножи и лезвия. Она также используется для изготовления измерительных инструментов, таких как измерительные блоки. Не рекомендуется использовать при высоких температурах (обычно выше 400 °C), чтобы избежать снижения стойкости к коррозии и ударопрочности.