Сварка нержавеющей стали

Сварка нержавеющей стали - это процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями нержавеющего металла при их местном или общем нагревании, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.

В общем, процесс сварки нержавеющей стали разделяют на несколько этапов:

1. Подготовительный (обработка нержавеющей стали перед сваркой).
2. Непосредственно сварка.
3. Послесварочная обработка металла (термообработка в зоне сварки и шва для некоторых марок нержавеющей стали для снятия напряжения; обработка сварного шва нержавеющей стали: очистка, шлифовка, полировка; пассивация;).

Высокая популярность нержавеющей стали в мире неоспорима для большинства применений производства и обслуживания. Когда проверяются механизмы разрушения металлов, можно легко упомянуть губительное воздействие коррозионных разрушений. Следовательно, одним из наиболее предпочтительных методов предотвращения коррозии можно считать преимущество нержавеющих сталей для целевых продуктов. Важность нержавеющей стали хорошо известна большинству энтузиастов техники. Однако методы соединения нержавеющей стали не так популярны, как нержавеющая сталь. Одной из самых сложных частей этапа производства желаемых продуктов считается процесс сборки. Нержавеющая сталь обладает высокими прочностными свойствами, поэтому процессы деформации нержавеющей стали могут быть достаточно сложными. Однако сварка нержавеющей стали является именно тем решением для большинства процессов сборки, которые не могут достичь желаемой формы изделий с помощью методов пластической формовки. Сварка нержавеющей стали позволяет производителям создавать самые разные изделия сложной формы. Кроме того, сварку нержавеющей стали можно использовать для отдельных участков целевых изделий. Например, если поставщик требует только некоторые детали из нержавеющей стали, сварку нержавеющей стали можно использовать для комбинирования двух или более различных деталей в одном изделии.

Отличные характеристики нержавеющих сталей создали для них широкую область использования, поэтому сварка нержавеющей стали явилась необходимостью для большинства инженерных применений. Сварка нержавеющей стали обладает некоторыми отличными свойствами, но методы, используемые для сварки нержавеющей стали, очень похожи на методы сварки обычной углеродистой стали.

Обработка нержавеющей стали перед сваркой

Независимо от применяемого способа или метода сварки нержавеющей стали (лист нержавеющий, труба нержавеющая, фланец нержавеющий и других изделий) технология сварки требует предварительной подготовки поверхности сварного металла. От того, насколько ответственно и качественно она будет выполнена, зависит прочность, надежность и долговечность будущего соединения. Обработка поверхностей происходит в несколько этапов:

1. Механическая обработка. Такая механическая обработка производится в виде очистки, удаления загрязнений, устранения неровностей. Для этого используются абразивные материалы, металлическая жесткая щетка и т.п.
2. Обезжиривание. Для обезжиривания мест будущего соединения поверхность протирается ацетоном, уайт-спиритом, спиртом или другим специальным средством для обезжиривания. Отсутствие жира и подобных веществ позволит лучше проводить электроток и гарантирует стабильность дуги во время сварочного процесса.
3. Обработка специальным средством, препятствующим налипанию брызг металла. Частицы расплавленного металла неизбежно разбрызгиваются в ходе процесса сварки нержавеющего металла. Поэтому после окончания сварки нержавеющей стали их гораздо легче удалять, если они крепко не соединились с частью поверхности изделия.
4. Расположение свариваемых частей. Правильное расположение свариваемых частей металла - это очень важный этап процесса сварки который очень полезен для обеспечения беспрепятственной усадки материала. Для этого между кромками соединяемых деталей оставляют небольшой зазор.

Методы сварки нержавеющей стали

Рассмотрим процессы сварки нержавеющей стали для дальнейшего понимания. Список методов сварки достаточно многочисленный, но на практике применяется лишь несколько из них. Итак рассмотрим только самые популярные методы сварки нержавеющей стали, которые вы можете использовать при работе с нержавеющим металлом:

1. Дуговая сварка не плавящимся электродом в защитной атмосфере инертного газа (GTAW | WIG | TIG)
2. Плазменно-дуговая сварка (PAW)
3. Дуговая сварка плавящимся электродом в защитной атмосфере инертного / активного газа (GMAW | MIG | MAG)
4. Экранированная (Stick - стержневая) дуговая сварка металла (SMAW)
5. Контактная точечная сварка
6. Электронно-лучевая сварка
7. Лазерная сварка

Дуговая сварка не плавящимся электродом в защитной атмосфере инертного газа (GTAW | WIG | TIG)

Дуговая сварка неплавящимся электродом в защитной атмосфере инертного газа является распространенным процессом сварки нержавеющей стали. (GTAW - Gas Tungsten Arc Welding). Этот процесс также известен как TIG: T - Tungsten (анг. вольфрам) или WIG: W - Wolfram (нем. вольфрам). Необходимая энергия для плавления заготовки генерируется за счет создания дуги между вольфрамовым электродом и основным металлом. При создании дуги выбирают инертную или восстановительную атмосферу. Это связано с желанием предотвратить нежелательные соединения в процессе сварки. Сварка нержавеющей стали имеет свои требования, даже если метод газовой вольфрамовой дуговой сварки является обычным процессом для большинства легированных сталей.

Принципиально на ширину и глубину шва могут влиять полярность электродов и род тока (постоянный или переменный). Поэтому сварка нержавеющей стали производится с использованием электродов постоянного тока с отрицательной или прямой полярностью постоянного тока. В таких условиях электроны ударяются в металл, где обеспечивается более глубокое проникновение. Вольфрамовый электрод теряет небольшое количество материала при работе дуги. Стабильность дуги при сварке является важнейшим параметром для правильного протекания процесса. Здесь создание инертной атмосферы может оказаться полезным для повышения качества сварки. При обеспечении атмосферы инертного газа стабильность генерируемой дуги повышается. Тип защитных газов может зависеть от основного металла. Обычно предпочтительны смеси аргона, гелия и водорода. Однако преимущество смеси защитного газа также важно для сварки нержавеющей стали. При сварке нержавеющей стали в определенных количествах используются смеси аргона с водородом, аргона с азотом и аргона с гелием и водородом. Неправильный выбор типа защитного газа может привести к потере легирующих элементов. Более того, потеря легирующих элементов может ухудшить коррозионностойкие свойства нержавеющей стали. Итак, выбор точной атмосферы влияет на качество сварки нержавеющей стали.

Плазменно-дуговая сварка (PAW)

Плазменная дуговая сварка (Plasma Arc Welding – PAW) по способу работы очень похожа на дуговую сварку электродом, не плавящимся в защитной атмосфере инертного газа (GTAW | WIG | TIG). Однако применение дуговой плазмы несколько отличается от GTAW.

При плазменно-дуговой сварке дуговая плазма подается из сопла, сдерживающего распространение дуги. Таким образом, процесс может дать дугу с избыточной энергией. Дуга процесса уже, чем обычные операции дуговой сварки, поэтому более широкий поток экранировочной атмосферы может быть полезен для операций сварки нержавеющей стали. Смеси защитных газов похожи на смеси GTAW для процессов сварки нержавеющей стали. Процесс плазменно-дуговой сварки имеет некоторые преимущества по сравнению с газовольфрамовым способом сварки. Особенно при сварке нержавеющей стали управляемая плазменная дуга позволяет лучше контролировать входящую энергию. Поскольку количество легирующих элементов высоко для нержавеющей стали, зона термического воздействия может быть проблемой для операций сварки нержавеющей стали. Сужение дуги плазменно-дуговой сварки уменьшает размер возможной зоны теплового воздействия.

Дуговая сварка плавящимся электродом в защитной атмосфере инертного / активного газа (GMAW | MIG | MAG)

Процесс газовой дуговой сварки металла, также известный как сварка металла в инертном / активном газе, в принципе очень похож на процессы GMAW и PAW. Здесь между электродом и основным металлом возникает дуга. Однако этот метод отличается от GMAW и PAW использованием расходного электрода. Поддерживается высокая плотность тока на расходном проводном электроде. Режим для сварки нержавеющей стали можно выбрать в качестве положительного электрода постоянного тока или постоянного тока обратной полярности.

GMAW сварка (Gas Metal Arc Welding) - это сварка металлическим электродом в газовой среде. Разделяется на сварку в инертном газе (Metal Inert Gas, MIG) и в активном газе (Metal Active Gas, MAG).

Этим типом сварки производится ручная сварка, полуавтоматическая, автоматическая в различных пространственных положениях, нержавеющих металлов и сплавов толщиной от десятых частиц до десятков миллиметров.

Экранированная (Stick - стержневая) дуговая сварка металла (SMAW)

Несмотря на то, что метод SMAW является очень старым методом сварки, он все еще распространен в большинстве сварочных применений из-за своей простоты. Следовательно, метод SMAW является предпочтительным для операций сварки нержавеющей стали. Электрод метода содержит металлическую сердцевину, покрытую флюсовым материалом. Флюс препятствует образованию нежелательных соединений, которые могут оказаться вредными для операций сварки нержавеющей стали. В процессе SMAW образовавшиеся шлаки можно легко удалить. Для сварки используют рутиловые или известковые электроды.

Контактная точечная сварка

Точечная контактная сварка в основном используется для соединения листов или пластин из нержавеющей стали. Расплавление основных металлов обеспечивается пропусканием из-за заготовки электрического тока. Противоположные токи создают избыточное тепло между основными металлами, что вызывает плавление границ. Благодаря своей простоте и скорости контактная точечная сварка является одним из лучших методов для сварки нержавеющей стали.

Электронно-лучевая сварка

Процесс электронно-лучевой сварки пропускает электроны через основной металл, где возникает высокая энергия. Таким образом, расплавление заготовки обеспечивается столкновениями электронов. С помощью электронной лучевой сварки можно создать глубокие и тонкие сварные швы. Таким образом, восприимчивость к зоне теплового воздействия сведена к минимуму, что является преимуществом для сварки нержавеющей стали.

Лазерная сварка

Лазерная сварка нержавеющей стали - это процесс соединения плавлением, при котором происходит слияние металла с помощью получаемого тепла от лазерного луча. Лазерная сварка является эффективным решением для промышленных процессов, помогающая получить прочные и эстетические сварные швы, используя меньше ресурсов.

Сложно ли сваривать нержавеющую сталь ?

Во всем мире считается, что нержавеющая сталь обладает хорошими сварочными свойствами. Она также очень пригодна для работы и сварки с помощью различных процессов сварки, включая точечную, опорную, электронно-лучевую, дуговую, MIG или сварку трением. Для любого из этих методов вы должны знать тип нержавеющей стали, с которой вы работаете и подготовить поверхность, тщательно очистив ее.

Нержавеющая сталь имеет примерно на 50% больше коэффициент теплового расширения, чем обычная углеродистая сталь. Улучшенное сохранение тепла приводит к меньшему рассеиванию при сварке, что означает, что вам нужно будет генерировать меньше тепла для сварки. Она также имеет лучшую электропроводность, поэтому вы можете использовать меньшее количество тока во время процессов контактной сварки.

Некоторые типы или марки нержавеющей стали требуют особого внимания при сварке, чтобы получить наилучшие результаты.

• Мартенситная нержавеющая сталь. Марки, относящиеся к типу мартенситных нержавеющих сталей для лучшего результата сварки, требуют предварительного нагрева и термообработки после сварки.
• Ферритная нержавеющая сталь. Большинство марок ферритных нержавеющих сталей лучше справляются с минимальным предварительным нагреванием (от 150 ℃ до 230 ℃).
• Аустенитная нержавеющая сталь. При сварке металлических частей из аустенитных марок нержавеющей стали обязательно используйте подходящий присадочный металл. Это поможет избежать возможного теплового растрескивания.
• Дуплексная нержавеющая сталь. Процесс сварки материала изготовленного из двухфазной (дуплексной) нержавеющей стали не особенно сложен. Однако температура при сварке должна строго контролироваться. Ведь, оставляя эту особенность без должного внимания, можно потерять все преимущества от использования этого прекрасного материала.

Какой метод сварки нержавеющей стали самый лучший ?

В зависимости от типа, марки и сорта, толщины и обработки металла различается метод сварки нержавеющей стали. Хотя существует достаточно много методов сварки, чаще всего используются вышеприведенные.

Ответ не так прост на этот вопрос. Это зависит от результата, которого вы хотите достичь. Каждый из этих процессов даст несколько иной результат. Чтобы выбрать лучший процесс сварки для вашего проекта, вам следует учитывать следующие факторы: уровень квалификации сварщика, эстетичность конечной детали, включая внешний вид сварного шва, толщину металла, а также факторы стоимости и времени. Если мастерство имеет первостепенное значение, то изящество сварки TIG может подойти, но если скорость и эффективность приоритетны, тогда сварка MIG может быть лучшим процессом.

Рассмотрим подробнее способность различных типов нержавеющей стали к сварке.

Сварка аустенитной нержавеющей стали

Как и другие типы нержавеющих сталей, аустенитные нержавеющие стали, особенно хромоникелевые стали, устойчивы к коррозии и окислению благодаря наличию хрома, который образует самовосстанавливающуюся защитную пленку на поверхности стали. Они также обладают очень хорошей прочностью при экстремально низких температурах, поэтому широко используются в криогенных конструкциях и деталях. Их можно закалить и повысить их прочность путём холодной обработки, но не путем термической обработки. Они являются сталями, которые наиболее легко сваривать из всего семейства нержавеющих сталей и могут быть сварены всеми способами сварки. Основные проблемы заключаются в предотвращении образования горячих трещин и сохранении коррозионной стойкости в зоне сварных швов.

Легирующие элементы в аустенитной нержавеющей стали можно разделить на две группы: способствующие образованию аустенита, и способствующие образованию феррита. Основными создателями аустенита являются никель, углерод, марганец и азот. Важными ферритообразователями являются хром, кремний, молибден и ниобий. Изменяя количество этих элементов можно сделать сталь полностью аустенитной или ее можно спроектировать так, чтобы она содержала небольшое количество феррита.

В 1949 году Антон Шеффлер опубликовал фазовую диаграмму, иллюстрирующую влияние состава на микроструктуру. На диаграмме Шеффлер присвоил разным элементам коэффициент, отражающий силу действия на образование феррита или аустенита. Затем элементы объединяются в две группы, образуя эквиваленты хрома и никеля. Зная состав аустенитной нержавеющей стали, можно определить пропорции фаз.

Несмотря на то, что все аустенитные нержавеющие стали чувствительны к горячему растрескиванию, полностью аустенитные стали, такие как тип AISI 310S, особенно чувствительны.

Основными виновниками этого есть сера и фосфор. С этой целью постепенно было уменьшено количество этих отбойных элементов, так что стали с содержанием серы менее 0,010% и содержанием фосфора менее 0,020% стали доступными. В идеале сплав типа AISI 310 или AISI 317 должен иметь уровень серы и фосфора ниже примерно 0,003%. Чистота также очень важна, и непосредственно перед сваркой необходимо провести тщательное обезжиривание.

Нержавеющие стали, такие как AISI 304, AISI 316, AISI 347 содержат небольшое количество дельта-феррита и, несмотря на то, что они не защищены от горячих трещин, обладают повышенной стойкостью к образованию серосодержащих жидких пленок. Причины этого состоят в следующем:

1. феррит может растворять больше серы и фосфора, чем аустенит, поэтому они содержатся в растворе, а не могут образовывать жидкие пленки вдоль границ зерен;
2. присутствие достаточно небольшого количества феррита увеличивает зерно. граничная область такова, что любые пленки жидкости должны распространяться на большую площадь и больше не могут образовывать сплошную пленку жидкости;

100% аустенитные стали не имеют этого преимущества.

Одной из проблем, возникших при использовании нержавеющих сталей с очень низким содержанием серы, является явление, известное как «изменение отливки к отливке» или «переменное проникновение». Сварочная ванна стали с низким содержанием серы (<0,005%) имеет тенденцию быть широкой и с неглубоким проплавлением. Сталь с содержанием серы более 0,010% имеет более узкий и глубоко проникающий сварной шов.

Обычно это является проблемой только при использовании полностью автоматизированного процесса сварки TIG, поскольку ручной сварщик способен справиться с изменениями проплавки из-за различий в содержании серы в различных отливках стали. Однако автоматизированные процедуры сварки TIG, разработанные для стали с высоким содержанием серы, при использовании сварки стали с низким содержанием серы могут привести к отсутствию дефектов типа "провара". Обратная ситуация может привести к чрезмерному проникновению.

Смягчившие, но не устранившие эту проблему изменения в процедуре включали низкую скорость движения, импульсный ток, использование смесей защитного газа Ar/H₂. Другие методы включают установку минимального содержания серы, скажем, 0,010%, или разделение сталей на партии с известными характеристиками проплавки и разработку соответствующих процедур сварки. Также было обнаружено, что процесс активированного флюса A-TIG приносит пользу.

Некоторые марки аустенитных нержавеющих сталей также становятся хрупкими, но это происходит в результате образования твердых хрупких фаз. Приобретение хрупкости происходит в диапазоне температур от приблизительно 500 °C до 900 °C. Это медленный процесс, который не составляет проблемы при сварке аустенитных нержавеющих сталей, но может произойти при работе при повышенных температурах или если свариваемый компонент снят с напряжения.

Образованию этих фаз способствует высокое содержание хрома и молибдена (ферритообразующие элементы), поэтому стали, такие как AISI 310 и AISI 316, особенно чувствительны и могут демонстрировать значительную потерю пластичности после снятия напряжения. Дельта-феррит также превращается быстрее, чем аустенит, поэтому сплавы, содержащие большое количество этой фазы, деградируют быстрее, чем аустенитная сталь с небольшим процентом феррита, отсюда и проблемы с дуплексной и супердуплексной нержавеющей сталью.

Когда необходимо снять напряжение с изделия, нужно учесть утрату пластичности. В сталях, содержащих дельта-феррит, эту фазу следует сводить к минимуму, что соответствует минимизации риска горячего растрескивания путем контроля элементов, образующих феррит, обычно требуя содержания дельта-феррита от 2% до 5%.

Сварка ферритной нержавеющей стали

При сварке ферритных нержавеющих сталей существует ряд проблем. Хотя они не считаются закаленными сталями, в них может образовываться небольшое количество мартенсита, что приводит к потере пластичности. Кроме того, если сталь нагреть до высокой температуры, может произойти очень быстрый рост зерна, что также приведет к потере пластичности и ударной вязкости.

Хотя ферритные стали в основном содержат лишь небольшое количество углерода, при быстром охлаждении осаждения карбидов на границах зерен может «сенсибилизировать» сталь, делая ее восприимчивой к межкристаллитной коррозии. Когда это связано со сварным швом часто называют разрушением сварного шва. Однако разработка в последние годы марок со сверхнизким содержанием углерода, титана или ниобия улучшила эту ситуацию.

Ферритные нержавеющие стали обычно свариваются тонкими секциями. Большинство из них имеют толщину менее 6 мм, поэтому любая потеря прочности меньше. Используется большинство распространенных процессов дуговой сварки, хотя считается хорошей практикой ограничивать подвод тепла для этих сталей, чтобы свести к минимуму рост зерна (рекомендуется тепловложение 1 кДж/мм и максимальная температура между проходами 100 °C - 120 °C), имея в виду, что процессы с высокой скоростью осаждения нежелательны. Предварительный нагрев не требуется, хотя оно может быть полезным при сварке секций толщиной, скажем, 10 мм, где рост зерен и ограничение сварки могут привести к растрескиванию соединения.

Сварочные материалы для ферритных сталей обычно относятся к аустенитному типу. AISI 309L (низкоуглеродистая) является наиболее часто используемым наполнителем. Это делается для того, чтобы любое разбавление не привело к образованию аустенитной/ферритной/мартенситной микроструктуры металла сварного шва с низкой пластичностью. Однако при контроле разбавления можно использовать AISI 308 и AISI 316. Также можно использовать расходные материалы на основе никеля, что приведет к улучшению эксплуатационных характеристик при тепловом циклировании компонента. Подходящий присадный металл доступен для сварки стали марки AISI 409, часто используемой в выхлопных системах автомобилей.

Послесварочная термообработка при температуре около 620 °C производится редко, хотя снижение остаточных напряжений приведет к улучшению утомительных характеристик: в этом контексте наполнители на основе никеля являются лучшим выбором, чем аустенитные расходные материалы Cr/Ni.

Сварка мартенситной нержавеющей стали

Мартенситные нержавеющие стали используются в более сложных условиях и, как следует из названия, создают гораздо больше проблем, чем ферритные стали. Как версии с более высоким содержанием углерода (>0,1%), так и версии с низким содержанием углерода (<0,1%), за некоторыми исключениями, требуют предварительного нагрева и термической обработки после сварки, чтобы избежать проблем с растрескиванием сваренных деталей и обеспечить достаточно прочное и пластичное соединение.

Подходящие сварочные материалы доступны большинству марок, поэтому коррозионная стойкость и механические свойства могут быть сопоставлены со свойствами основного металла. Чтобы снизить риск водородного растрескивания, необходимы процессы сварки с низким содержанием водорода и рекомендуется температура предварительного нагрева от 200 °C до 300 °C. Сварной шов, полностью превратившийся в неотпущенный мартенсит вследствие остывания соединения до комнатной температуры, может оказаться чрезвычайно хрупким, и при обращении с ним нужна особая осторожность, чтобы предотвратить хрупкое разрушение. Кроме того, такие соединения чувствительны к коррозионному растрескиванию под напряжением даже в обычных условиях производственного цеха. Поэтому настоятельно рекомендуется проводить послесварочную термическую обработку как можно быстрее.

Обычный цикл термообработки предполагает охлаждение соединения до температуры ниже 100 °C, чтобы обеспечить полное превращение сварного шва и зоны сварного шва в мартенсит, тщательно контролируемый нагрев для минимизации напряжений, вызванных колебаниями температуры, термообработка после сварки при температуре около 700 °C в течение одной - четырех часов и охлаждение до температуры окружающей среды.

Обработка высвобождением водорода при температуре предварительного нагрева, скажем, 350 °C в течение четырех часов, вряд ли снизит риск холодного растрескивания. Если металлу не дать охладиться до достаточно низкой температуры, чтобы произошло полное превращение в мартенсит, то при обработке выделением водорода будет присутствовать аустенит.

Этот аустенит будет удерживать водород и может образовывать трещины при превращении в мартенсит при охлаждении соединения до температуры окружающей среды. Если холодное растрескивание является реальной проблемой даже при хорошем контроле над водородом, то может потребоваться термообработка после сварки непосредственно с температуры предварительного нагрева, охлаждение до температуры окружающей среды и повторение термообработки после сварки для отпуска любого мартенсита, образовавшегося после первого цикла термообработки после сварка.

Для большинства мартенситных нержавеющих марок доступны сварочные материалы, соответствующие составу основного металла, часто с небольшими добавками никеля, чтобы обеспечить отсутствие образования феррита в сварном шве. Никель снижает температуру, при которой мартенсит превращается в аустенит, поэтому для таких присадочных металлов важно, чтобы температура термообработка после сварки не превышала примерно 750 °C, иначе в сварном шве образуется неотпущенный мартенсит, когда изделие охлаждается до температуры окружающей среды.

Традиционно при сварке соединений разнородных металлов присадочный металл подбирают по составу низколегированной стали. Опыт показал, что это может повлечь за собой проблемы с холодным растрескиванием, поэтому следует использовать присадочные металлы, соответствующие мартенситной стали. Альтернативой является сварка с использованием присадочных материалов из нержавеющей аустенитной стали, например типа AISI 309, но в этом случае сварной шов может не соответствовать прочности на разрыв ферритной стали, и это необходимо учитывать при расчете сварного шва. Также могут использоваться сплавы на основе никеля, например сплав 625 (Инконель 625) имеет предел прочности 0,2% около 450 МПа и даст лучшее соответствие коэффициенту теплового расширения.

Металлургия этих типов сталей сложна и часто используются в сложных и безопасных условиях.

Сварка дуплексной нержавеющей стали

Следует отметить, что сварка дуплексной нержавеющей стали не составляет особой сложности. Но она отличается от других сталей. Фактически свариваемость и сварочные характеристики дуплексных нержавеющих сталей лучше, чем у ферритных сталей, хотя в целом они не так хороши, как у аустенитных сталей. Современные дуплексные стали с большим содержанием азота легко свариваются. Однако на свойства дуплексной сварной конструкции сильно влияют такие параметры сварки, как подвод тепла. Поэтому необходимо соблюдать правильные процедуры сварки, чтобы получить приемлемую структуру и свойства сварного изделия.

Дуплексные нержавеющие стали обычно твердеют с полностью ферритной структурой с зарождением и ростом аустенита во время охлаждения. Быстрое охлаждение от высоких температур может привести к повышению уровня феррита в металле сварного шва и прилегающего к нему основного металла. Поэтому присадочные металлы специально разрабатываются с более высоким содержанием никеля, чтобы обеспечить фазовый баланс, аналогичный балансу основного материала. По этой причине автогенную сварку (без присадки) для дуплексных сталей обычно не рекомендуют. Даже если дуплексные стали не полностью устойчивы к отверждению и водородному растрескиванию, это менее серьезная проблема, чем для других нержавеющих сталей. Дуплексная микроструктура более чувствительна к воздействию последующих проходов, чем стандартные аустенитные марки.