CPM S110V нержавеющая сталь

CPM S110V - это высоколегированная мартенситная нержавеющая инструментальная сталь, изготовленная методом тигельной металлургии (CPM). CPM S110V содержит высокую объемную долю как ванадий-богатых, так и ниобий-богатых первичных легированных карбидов для хорошей износостойкости по сравнению с другими коммерчески доступными инструментальными сталями. Она также обеспечивает лучшую коррозионную стойкость, чем 440C или CPM S90V.

CPM S110V доступна только по специальному запросу в состоянии как HIP или как плакатный слой на компонентах. Она не доступна в кованых или катаемых прутковых длинах.

Процесс CPM обеспечивает тонкое и равномерное распределение карбидов в стали CPM S110V по сравнению с традиционно производимыми высоколегированными инструментальными сталями, что обеспечивает относительно хорошие характеристики обработки, шлифовки и вязкости, несмотря на высокое содержание легирующих элементов.

Сталь была впервые представлена ​​в 2005 году компанией Crucible Industries. Твердость 60 - 64 HRC. Сталь CPM S110V обладает хорошей износостойкостью, а ее коррозионная стойкость, пожалуй, даже лучше, чем у CPM S125V. Добавка ниобия к сплаву привела к образованию очень твердых и мелких карбидов, что может привести к снижению агрессивности кромки. Сталь относится к премиум классу.

Сферы применения

Твердые или плакированные компоненты, изготовленные методом HIP, требующие сочетания высокой износостойкости и хорошей коррозионной стойкости, такие как:

• Шнековые элементы, цилиндры и вкладыши для компаундных машин;
• Промышленные ножи, резаки и дисковые резаки;
• Валки и износостойкие компоненты пищевой и химической переработки.

Механическая обработка и шлифование

Из-за содержания карбида и высокой отожженной твердости обработка и шлифование CPM S110V будет сложнее, чем 440C (или D2), и сравнительно или немного сложнее, чем CPM S90V. Приемлемым является шлифовальное оборудование и методы, аналогичные используемым для CPM S90V. Для лучшей производительности с CPM рекомендуются диски из оксида алюминия типа SG или диски из CBN.

Коррозионная стойкость

CPM S110V демонстрирует повышенную коррозионную стойкость по сравнению с другими инструментальными мартенситными нержавеющими сталями высокой твердости, такими как 440C и CPM S90V.

Химический состав

Износостойкость

CPM S110V имеет такое же высокое содержание ванадия, как и CPM S90V, плюс добавлен вклад 3,0% ниобия, что приводит к увеличению объема износостойких карбидов на 25%, включая на 50% больше износостойкого.

Термическая обработка

Отжиг

Нагреть до 900 °C, выдержать 2 часа, медленно охладить с максимальной скоростью 15 °C в час до 595 °C, затем охладить в печи или на воздухе до комнатной температуры.

Твердость после отжига: примерно 350-400 BHN.

Снятие напряжения

• Отожженный материал: нагреть до 595 - 705 °C, выдержать 2 часа, охладить в печи или на воздухе.
• Закаленный материал: нагреть до температуры 15 - 30 °C ниже исходной температуры отпуска, выдержать 2 часа, затем охладить в печи или на воздухе.

Закаливание

• Аустенизация: 1175 °C. Выдержка 20 минут.
• Закалка: закалка солью, прерывистая закалка маслом, закалка газом под положительным давлением или воздушное охлаждение при минимальной скорости охлаждения 140 °C/мин до температуры ниже 540 °C. Охладить до температуры ниже 50 °C перед отпуском. Для оптимальной реакции вакуумной термообработки рекомендуется закалка газом при минимальном давлении 4 бара.
• Отпуск: отпуск три раза, минимальное время выдержки 2 часа при температуре каждого отпуска. Полностью охладите до комнатной температуры между отпусками.
  Температуры отпуска:
  - 200 - 400 °C: лучшая коррозионная стойкость;
  - 525 - 540 °C: максимальная твердость и предел текучести при сжатии, сниженная коррозионная стойкость;
  - 550 - 565 °C: оптимально для лучшего снятия напряжения и размерной стабильности.

  Примечание: отпуск любой мартенситной нержавеющей стали выше 400 °C может снизить ее коррозионную стойкость..

  

  Таблица: реакция на термическую обработку стали CPM S110V

  °F	500	750	975	1000	1025	1050	1100	1200
  °C	260	400	524	540	552	566	593	649
  HRC	60	60,5	63,5	61,5	60,5	58,5	53,5	47,5

• Глубокая заморозка (необязательно): во время отпуска при температуре 400 °C (750 °F) или ниже можно использовать обработку замораживанием между первым и вторым отпуском, чтобы уменьшить остаточный аустенит и максимизировать твердость. Обработка заморозкой всегда должна сопровождаться по крайней мере одной закалкой.
• Изменение размера: от +0,03 до +0,05% для полностью мартенситной микроструктуры. Наличие остаточного аустенита может снизить чистый рост.

Типичная твердость применения: 58/61 HRC.

Примечание: свойства, приведенные на этой странице данных, являются обычными значениями. Обычные изменения химического состава, размера и условий термической обработки могут привести к отклонению от этих значений.