Нержавіюча Сталь Марка AISI 440C | EN 1.4125 | DIN X105CrMo17

AISI 440C | EN 1.4125 - це високовуглецева мартенситна нержавіюча сталь яка завдяки високому вмісту вуглецю, хрому та молібдену має високу міцність, хорошу твердість, корозійну стійкість, зносостійкість, а також стабільність розмірів при високих і низьких температурах.

Сталь здатна після термообробки досягти найвищої міцності, твердості та зносостійкості серед усіх нержавіючих сплавів. Твердість, HB тип = 578 - 600 в правильно загартованому стані. Вона є особливо придатною для таких застосувань, як шарикопідшипники та деталі клапанів.

Вона є магнітною як у попередньо загартованому, так і у після загартованому стані. Має помірну корозійну стійкість порівняно з іншими нержавіючими сталями. Демонструє найкращу корозійну стійкість у загартованій та відпущеній формі.

Нержавіюча сталь AISI 440C входить до серії 400 нержавіючих сталей. Вона має найвищий вміст вуглецю серед них. Відмінними властивостями цього типу сталі є її твердість, механічна міцність і опір втомі. Така комбінація властивостей робить такий сплав корисним у виробництві ріжучих інструментів. Завдяки високому вмісту вуглецю він не має видатної стійкості до корозії, але його все одно можна використовувати для застосувань, які вимагають помірної стійкості до корозії, наприклад, хірургічні інструменти.

Нержавіюча сталь AISI 440C зазвичай містить 78 - 83,1% заліза, 16-18% хрому, 1 - 1,2% вуглецю, 1% (макс.) кремнію, 1% (макс.) марганцю, 0,8% молібдену, 0,04% фосфору та 0,02% сірки. Вона має мартенситну зернисту структуру. В основному загартовується шляхом зміцнення твердого розчину хромом і дисперсійного зміцнення карбідів молібдену.

Властивості нержавіючої сталі AISI 440C | EN 1.4125

Нержавіюча сталь AISI 440C є одним із чотирьох типів нержавіючої сталі 440, включаючи AISI 440A, AISI 440B і AISI 440F. Необхідно бути обережними, щоб уникнути надмірного відпуску, що може призвести до зниження її корозійної стійкості.

Сталь AISI 440C має корозійну стійкість, яка трохи схожу на марку AISI 410, але нижче, ніж у AISI 431, також нижче, ніж у більшості феритних нержавіючих сталей серії 400 і всіх аустенітних нержавіючих сталей серії 300. Вона має оптимальну корозійну стійкість у загартованому та відпущеному стані при загартуванні нижче 400 °C. Затвердіння від 1090 °C забезпечить кращий розчин карбіду і, отже, кращу корозійну стійкість, але за цієї температури слід допускати мінімальний час вимочування, інакше може виникнути надмірне зростання зерна. Полірування ще більше підвищить корозійну стійкість. Сталь не рекомендується використовувати у відпаленому стані. Дуже важливо, щоб кисень завжди дозволяв вільно циркулювати на всіх поверхнях із нержавіючої сталі, щоб гарантувати, що хром-оксидна плівка завжди присутня для захисту сталі. Якщо це не так, станеться іржавіння, як у випадку з іншими типами нержавіючої сталі.

Кування

Сталь потрібно розігріти до 760 °C - 820 °C, потім повільно і рівномірно нагріти до 1050 °C - 1150 °C, утримувати до тих пір, поки температура не стане однорідною по всій ділянці і негайно почати кувати. Не перегрівати, оскільки це може призвести до втрати міцності та пластичності. Не підробляти нижче 900 °C. Готові поковки слід повільно охолоджувати в печі, нагрівати сухим вапном або золою до кімнатної температури та негайно відпалювати.

Термообробка

Нержавіюча сталь AISI 440C є мартенситною, що означає, що вона піддається термічній обробці. Загальна мета термічної обробки нержавіючої сталі 440C полягає в тому, щоб максимально обмежити кількість аустеніту в сталі та сприяти утворенню мартенситу . Термічна обробка цієї марки сталі зазвичай відбувається наступним чином:

Відпал

Повний відпал проводиться в діапазоні температур від 850 до 900 °C, після чого матеріал повільно охолоджується в печі приблизно до 600 °C, а потім охолоджується на повітрі до кімнатної температури. Крім того, його можна нагріти до 735 - 785 °C (докритичний відпал), а потім повільно охолодити в печі до кімнатної температури.

Загартовування

Сталь нагрівають до температури 1010 - 1065 °C, а потім гартують у теплій оливі або на повітрі. Більш товсті зрізи слід загартувати в оливі, щоб забезпечити більш швидке та рівномірне зниження температури, тоді як більш тонкі зрізи можна загартувати на повітрі.

Загартування

Тепер сталь загартовується в діапазоні температур 150 - 370 °C, де можна отримати кілька рівнів твердості та механічних властивостей. Загартування в межах 425 - 565 °C призведе до зниження стійкості до корозії та ударів, а відпуск у межах 590 - 675 °C призводить до високої ударостійкості та зниження твердості.

Найновіші методи загартування нержавіючої сталі AISI 440C до кріогенних температур виявилися перспективними завдяки більшому успіху в зниженні вмісту аустеніту в сталі. Глибока кріогенна обробка і дрібна кріогенна обробка - це два методи, які використовуються перед початком процесу загартування.

Глибока кріогенна обробка передбачає охолодження сталі від кімнатної температури до - 196 °C протягом 3 годин, де її витримують при цій температурі протягом 24 годин, а потім повертають до кімнатної температури.

Дрібна кріогенна обробка включає витримку сталі при - 80 °C протягом 5 годин, а потім дозволяє повернутися до кімнатної температури. Після кріогенного гарту сталь можна загартувати при 200 °C. Обидва методи показали підвищення твердості до 7% і до 4% відповідно.

Обробка

Оброблюваність цієї марки нержавіючої сталі безпосередньо пов'язана з її твердістю, тому оптимальні параметри обробки значно різняться. Як тільки твердість стає відомою, параметри обробки можна оцінити. Параметри обробки будуть змінюватися в залежності від структури / твердості сталі. Такі дані можуть використовуватися як орієнтир при механічній обробці сталі інструментами з твердого сплаву.

Фізичні властивості

Механічні властивості

Застосування

Унікальні властивості нержавіючої сталі AISI 440C роблять її корисною для багатьох застосувань. Чудова зносостійкість робить її придатною для виробництва компонентів клапанів і кулькових підшипників із вимогами промислового стандарту твердості за Роквелом 58. Твердість і міцність також роблять її придатною для виробництва ріжучих інструментів, таких як ножі та леза. Вона також використовується для виготовлення вимірювальних інструментів, таких як вимірювальні блоки. Не рекомендується використовувати при високих температурах (зазвичай вище 400 °C), щоб уникнути зниження її стійкості до корозії та удароміцності.